Aprendiendo de la enfermera y el cirujano
Volkswagen incorpora medidas de gran alcance para lograr mayor productividad y eficiencia en la producción. El objetivo: Elevar la productividad en 30% a nivel mundial para 2025. La planta principal en Wolfsburg, que es el corazón de la Marca, debe establecer un nuevo estándar de referencia (benchmark).
Para asegurar su capacidad de persistir en el ambiente competitivo mundial, Volkswagen establece objetivos claros en cuanto a productividad y eficiencia. Para 2025, Volkswagen planea aumentar en 30% la productividad en todas las plantas de la Marca. Se espera que esto ahorre €2,600 millones en todo el mundo, incluyendo €186 millones tan sólo para la planta de Wolfsburg. Volkswagen está eliminando todos los obstáculos para lograr esto, con medidas que abarcan desde la planeación de la producción hasta el diseño del lugar de trabajo.
Estrategia de producción “TRANSFORM.TOGETHER”
Volkswagen estableció el marco de trabajo integral con la estrategia de producción “TRANSFORM.TOGETHER”. Para hacer realidad sus metas, Volkswagen definió ocho áreas de acción principales con medidas concretas para impulsar el proceso de producción en todas las plantas de Volkswagen. El Dr. Andreas Tostmann, miembro del Consejo de Administración responsable de Producción y Logística, explicó: “Deseamos estar entre los mejores en productividad. Debemos generar retornos competitivos de las actividades operativas para financiar inversiones clave en el futuro, con lo cual podremos asegurar los empleos de hoy para el mañana”.
Por lo tanto, los departamentos de producción, abastecimiento y ventas deben ser congruentes en sus esfuerzos para lograr optimizar el proceso de órdenes de los clientes. Los procesos delgados y estables también permitirán que los clientes reciban sus autos con más rapidez. De acuerdo con el principio de “diseñar para la fabricación”, producción se integrará desde el principio en el proceso de desarrollo del producto, incluso mucho antes que en el pasado. La comunicación con las áreas de diseño y desarrollo en una etapa temprana significa que los vehículos se podrán construir con procesos optimizados y sin fallas. El enfoque para mejorar la eficiencia consiste en productos y procesos que no necesiten retrabajo.
Esto podría reducir los gastos por vehículo (1.5 horas menos para finales de 2020) en retrabajo y fabricación.
“Nuestro objetivo consiste en procesos más delgados y uniformes”
Con 27 plantas de producción en 12 países, Volkswagen persigue la estandarización global. “Buscamos procesos más delgados y uniformes para convertirnos en una palanca de eficiencia para la Marca Volkswagen. El tema de la eficiencia es particularmente importante, pues también toma en consideración procesos indirectos”, explicó Tostmann. Así pues, las redes de producción pueden aprender unas de otras e implementar medidas exitosas fuera de las plantas, para ahorrar esfuerzos y costos de desarrollo. Para garantizar que el incremento en la gestión funcione lo más ágilmente posible, se capacitará a los empleados para incrementos en el futuro. El desarrollo de la Plataforma Modular Transversa (MQB) también desempeña un papel esencial aquí: Ésta permite que Volkswagen cambie la producción a nuevos modelos sin requerir ajustes importantes a las herramientas y el equipo.
La planta de Wolfsburg debe establecer el estándar
La planta de Volkswagen es el sitio más grande dentro de la red de producción internacional y ha declarado un objetivo: En el futuro, la planta principal y corazón de la Marca Volkswagen establecerá el estándar en lo relativo al aumento de productividad. En el simposio 2019 de la planta, el gerente y los empleados presentaron ante el Consejo de Administración y el Consejo de Trabajo las extensas medidas para impulsar la productividad en la planta de Wolfsburg. Como se acordó en el Pacto para el Futuro, Volkswagen tiene la meta de aumentar en 25% la productividad en la planta de Wolfsburg entre 2016 y 2020. “En los meses recientes, analizamos más de 400 talleres y aproximadamente 700 pasos de trabajo para optimizar las reservas de eficiencia restantes. En total, identificamos un potencial de optimización de casi €186 millones. Nuestro objetivo es alcanzar esto en 2020 mediante la reducción de los pasos de trabajo y la creación de procesos más delgados y uniformes, aunados a mejores soluciones prácticas. Nuestro objetivo es convertir a la Marca Volkswagen en el benchmark para la red de producción internacional”, afirmó el Dr. Stefan Loth, Director de la Planta en Volkswagen Wolfsburg.
Productividad y eficiencia
Durante un recorrido por el área de producción, Tostmann, miembro del Consejo de Administración responsable de Producción y Logística, acompañado de Loth, el Director de la planta, describieron las medidas y los ejemplos de mayor eficiencia y productividad en la planta de Wolfsburg. Y algo es obvio: La mayor productividad se logra a través del proceso de producción y comprende numerosos pasos de trabajo. Uno de estos pasos es la intención de Volkswagen para mejorar la automatización en el ensamblado aumentando el uso de robots, particularmente en los trabajos menos ergonómicos. Los robots se están encargando de tareas tales como la fijación de barras transversales, los aditamentos para los extremos de los cinturones de seguridad, así como las tuercas en el interior y en el compartimiento del motor.
Los robots siempre usan la misma fuerza necesaria para hacer la fijación. Esto asegura una calidad uniforme y reduce el tiempo de producción en general.
La ergonomía desempeña un importante papel en conjunto. Las estructuras de soporte tales como los asientos de ensamblado, los auxiliares para levantamientos y las herramientas ergonómicas facilitan las tareas físicas de los trabajadores en la línea de ensamblado. Los carritos que ruedan a lo largo de la línea garantizan que los trabajadores tengan los materiales y las herramientas que requieren al alcance de sus manos. Esto acorta significativamente las distancias que deben caminar, mejora la ergonomía y reduce las maniobras innecesarias. Tan sólo con estas medidas se ahorran 30 pasos de trabajo.
Loth señala que la gestión del área del taller es otro ejemplo: El gerente y los empleados analizan conjuntamente las asignaciones en las reuniones diarias de la situación donde tratan alrededor de 100 puntos relacionados con el taller en la planta. Se solicita expresamente al equipo que presente acciones independientes y propuestas de solución. “Pedimos a nuestro equipo que revise continuamente los procesos existentes, los desafíe y los examine con objeto de lograr juntos el objetivo de productividad”, explica Loth.
“Establecer ahora el curso para mañana”
Para seguir siendo competitivos en el futuro y garantizar un éxito duradero, Volkswagen debe maximizar sus reservas de eficiencia restantes. Tostmann enfatiza: “Debemos establecer ahora el curso para mañana”. La clave para esto reside en una producción eficiente con procesos delgados y automatizados. Los pasos que aparentemente son pequeños a menudo pueden desempeñar un papel fundamental. En el corazón de la Marca en Wolfsburg, la productividad ya se ha mejorado desde 2018; ahora se trata de optimizar los procesos existentes y continuar la implementación de nuevas ideas.
Loth, el Gerente de la planta, está orgulloso de su equipo: “Con las medidas presentadas, impulsamos la competitividad de la planta de Wolfsburg. Nuestros empleados lograron un grandioso avance y demostraron su capacidad para innovar más de una vez. Éste es un buen punto de inicio para implementar el potencial de optimización adicional y elevar significativamente nuestra eficiencia en términos de costos de fábrica, productividad e inversiones”.
